Che cos'è ERP?

Il primo passaggio consiste nell'identificare la posizione appropriata dei dati master del prodotto, ripulirli e assicurarsi che non siano duplicati in più sistemi. Per le aziende che svolgono direttamente le proprie attività di progettazione tecnica, questi dati master devono risiedere nel sistema PLM. Ad esempio, rispetto a un sistema PLM, un sistema ERP ha una capacità limitata di semplificare la gestione delle modifiche nell'ambito più completo dei requisiti e degli elementi interessati e di propagare automaticamente le modifiche al materiale derivato, come i piani di produzione o le istruzioni di lavoro.

Creando solide basi digitali per PLM ed ERP, i risultati dello sviluppo prodotto vengono automaticamente trasferiti ai sistemi a valle. L'obiettivo è garantire che le persone più appropriate lavorino nei sistemi corretti senza dover passare da uno all'altro o duplicare le attività.

Tutte le parti coinvolte nel ciclo di vita del prodotto devono poter accedere alle informazioni di prodotto pertinenti in base al proprio ruolo, anziché affidarsi a colleghi per ottenerle. Ad esempio, i responsabili della pianificazione della fabbricazione e dei processi, i progettisti di impianti e di stampi e utensili, i responsabili della produzione e gli operai devono avere accesso a dati di progettazione aggiornati. Analogamente, gli ingegneri progettisti necessitano di feedback in tempo reale dal team di fabbricazione.

Con i sistemi interconnessi, è essenziale definire i confini di ciascun sistema, chiarendo dove finiscono le responsabilità di un sistema e dove iniziano quelle di un altro. Ma i confini della responsabilità non devono essere confusi con i confini dell'informazione, questi ultimi portano a sistemi a silos. Sistemi aperti e integrati con chiari confini funzionali consentono agli utenti di approfondire la conoscenza dei dati per favorire un processo decisionale coordinato e automatizzare la sincronizzazione dei processi in fase di sviluppo e di produzione del prodotto.

Una volta assegnati i dati, integrati i sistemi e ottimizzati i processi, si sbloccano numerose possibilità, come ad esempio:

• Democratizzazione dei dati di prodotto tramite app predefinite o low-code definite dall'utente, che consentono la collaborazione in tempo reale tra responsabili di produzione e lavoratori.
• Collegamento delle operazioni di produzione allo sviluppo prodotto attraverso la segnalazione di problemi o deviazioni dagli standard tramite terminali nell'area di produzione.
• Connessione dei casi di utilizzo delle celle di lavoro per offrire un'esperienza naturale ai lavoratori, acquisendo i dati di esecuzione attraverso l'accesso a funzioni di controllo, strumenti intelligenti e macchine.
• Distribuzione di istruzioni di lavoro visive e digitali su misura per il livello di competenza di ogni dipendente.
• Progettazione di processi produttivi con un migliore coordinamento tra layout di produzione e di fabbrica, migliorando l'efficienza.